化学镀金表面清洗处理方法

　　必须根据不同的基体金属与污染物类型，选择不同的清洗处理方法。

　　1、机械清理。研磨与抛光，除去毛刺、划痕与各种缺陷，提高平整度。如用喷砂进行除锈，会使表面粗糙度增大，造成镀层针孔率增加，而且使施镀表面积增加，成本也增加，因此是不足取的。采用机械清理表面，可保证后续化学清洗和活化工序的质量。

　　2、除油。为保证镀层与基体牢固结合，必须首 先除去工件表面上油污。除油方法可分为有机溶剂 除油、碱性溶液除油和电化学除油等。常用碱性溶 液浸洗，为保证清洗效果，除选用合适的清洗剂外， 还应加温[必须加热到( 75 ～ 85) ℃]与机械搅拌，也可以用喷淋与循环清洗。电化学除油，也称电解清 洗，电刷镀中称电净。通常在清洗液中采用换向电 流电解清洗，分阴极电解清洗与阳极电解清洗。前 者在工件表面产生氢气增加清洗效果，缺点是会吸 附金属离子、某些胶状物质形成疏松物，后者在工件 表面生成氧气有利于洗掉带正电荷的离子与污垢， 也能使清洗液润湿并乳化置换掉污垢。为除去工件 表面嵌进的油脂和化学脏污，有时在常规化学除油 前，预先烘烤也十分有效。

　　3、水洗。目的在于防止上道工序带出的溶液对下道工序溶液造成污染，从工件表面清除污垢、金属离子污染等，以保证镀层附着力合格。水洗有冷水洗与热水洗、循环水洗与高压水射流冲洗等。在工件进入化镀槽前最好采用热去离子水清洗。

　　4、 浸蚀除锈。目的是除去工件表面的锈垢与氧化皮，工件经热加工后，表面会产生一层氧化皮，在氧化皮下还有一层污染层，必须清理。此外，必须在酸溶液中加入缓蚀剂，以避免浸蚀过程中发生过腐蚀与产生浮锈。主要采用化学法是通过化学溶解产生氢气的剥离作用而除锈。也有采用电化学法可对工件在酸溶液中进行阴极或阳极处理去锈层。阳极处理是通过电化学溶解并产生氧气的剥离作用而除锈。阴极处理是通过电化学溶解产生氢气的剥离作用而除锈。

　　5、活化。目的在于使工件表面具有低的活化 能，使化学镀反应能较快进行，提高镀层的结合强 度。特别指出，对易钝化的金属( 如不锈钢、钛、铝) 表面虽经酸洗，但一接触空气与水立即会生膜难于 镀上，必须活化。活化方法对金属有浸酸活化、电解 活化及闪镀镍活化，对非金属有催化活化。但浸酸 活化后水洗至进入化学镀前转移时间应越快越好。否则工件会产生浮锈，特别对镀大件时尤为重要。非催化合金( 如铜) 对化学还原没有催化作用，需闪镀镍活化，才能化学镀。

　　6、镀后清洗与干燥。目的在于清除工件上残留的化学镀液，否则镀液干后表面发黏有盐垢，不仅降低化学镀层的耐蚀等性能，而且影响外观。干燥目的是防止工件表面形成腐蚀电池，保证耐蚀性。

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